Veilige testomgeving voor hoogspanningskabels

IMG_1950-8.jpg

Veilige en ergonomische  testomgeving voor hoogspanningskabels

 

Nexans is een Franse multinational en referentie op het vlak van kabels en bekabelingssystemen. In de vestiging in Erembodegem bij Aalst leggen ze zich toe op het ontwerpen, produceren en wereldwijd verkopen van voorgevormde toebehoren voor midden- en hoogspanningskabels. De toestellen voor het testen van het HV materiaal kwamen tot stand na een intense brainstorming met de ingenieurs van Desmet Engineering.

“Wat ik enorm apprecieer aan Desmet Engineering is dat het niet bij brainstormen of wilde ideeën blijft. Ze zetten die ook effectief om in een doordacht en goed functionerend systeem.” Aan het woord is Guillaume Escamez. Als Testing & Process manager is hij verantwoordelijk voor de testfaciliteiten van Nexans Euromold® manufactured in Erembodegem. In deze vestiging worden onder meer de Nexans Power Accessories geproduceerd.

 

Uitvoerig testen

 

“Voor we een product afleveren, moeten we 100% zeker weten dat het werkt. We moeten een voltage zien. En dat checken we in een specifieke afdeling van onze fabriek”, vertelt Guillaume. “Desmet Engineering leverde hier enkele belangrijke bijdrages. Als eerste vervingen ze onze twee testbanken. Ze bouwden die exact na en brachten enkele verbeteringen aan om het gebruiksgemak te verhogen.”

Beide banken dienen om de koppelstukken tussen hoogspanningskabels te testen. Dat klinkt eenvoudiger dan het is, want wanneer je met een zo’n hoog voltage werkt, moet je steeds ook de veiligheid in acht nemen. Daarom zijn de koppelingen verpakt in een isolerende cocon. Ze worden op de bank gelegd en met een druk op de knop worden er twee hoogspanningskabels, bij wijze van simulatie, op aangesloten. Tot slot kijkt de operator of er al dan niet stroom doorloopt.

 

Veilige situaties creëren

 

“Testen is een heel belangrijk onderdeel van onze productie”, zegt Guillaume Escamez. “We moeten zeker zijn dat onze testtools goed werken. In normale omstandigheden wordt er namelijk met 15 mensen 24 op 7 in de testfaciliteit gewerkt.”

Elektrisch ingenieur Filip Demeyer vult aan: “De hele testruimte is zoals een kooi van Faraday. Je bent er beschermd van elektromagnetische velden. Maar je moet wel voor aarding zorgen. Daarom ontwikkelden en installeerden we 2 aardingsstangen. Zo kunnen ze perfect enkel de geproduceerde stukken testen zonder metaalinvloeden van buitenaf.”

 

Capaciteit verhogen

 

Nexans ontwikkelt ook connectoren specifiek voor windmolenparken, maar had nog geen toestel om deze stukken te testen. Het R&D-departement van de Franse multinational bedacht een concept, maar daar bleef het ook bij. “Tot Desmet Engineering mee aan de brainstormtafel ging zitten”, zegt Guillaume. “Om onze testcapaciteit te verhogen moesten we dat idee omzetten naar een effectieve en bruikbare oplossing in de industrie. De vereisten waren dus niet min want het moest duurzaam zijn, stevig gebouwd worden, ergonomisch en 100% veilig zijn.”

Op een zestal maanden tijd ontwikkelde Desmet Engineering de hele toepassing. Het werden 4 transportkarren in aluminium met een hoog gebruiksgemak. Een connector wordt in een vloeistof geplaatst en vervolgens brengt de operator het stuk met een pompbeweging naar boven. Daar vindt het aansluiting met de testsituatie en wordt gecheckt of het stuk al dan niet stroom geleidt.

“De eerste tests waren meteen succesvol. In 1 maand tijd was alles up and running en waren onze operatoren opgeleid om de tool te gebruiken”, zegt Guillaume. “We willen het nu nog verder automatiseren en weten dat we hiervoor opnieuw op Desmet Engineering kunnen rekenen. Ze gaan pragmatisch te werk en het resultaat is altijd exact wat je in gedachten had. Ze zijn gepassioneerd en een belangrijke partner voor de verdere groei van Nexans. Je kan op hen bouwen.”